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6063鋁合金型材表面腐蝕的分析!

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首先,在6063鋁合金型材的表面處理過程中,有時會發現在型材表面存在不同程度的不規則排列的深灰色腐蝕點。這種腐蝕點與鋅引起的腐蝕點完全不同。而且,它在生產過程中間歇出現。有人認為,原因是操作人員未執行正確的表面處理過程。鍍液中有一些有害的雜質離子。材料不好,夾雜物太多。


造成這種現象的主要原因

(1)有時由于某些原因,鎂和硅的添加比例在鑄造過程中不合適,因此ω(Mg)/ω(Si)在1.0?1.3的范圍內,遠小于 最佳比例為1.73(一般控制在1.3?1.5)。這樣,盡管鎂和硅成分的含量在規定范圍內(ω(Mg)= 0.45%至0.9%,ω(Si)= 0.2%至0.6%)。但是,存在一些多余的硅。除了少量的游離態硅之外,這部分剩余的硅還將在鋁合金中形成三元化合物。 當ω(Si)<ω(fe)時,形成更多的脆性化合物α(al12fe3si)相,當ω(si)>ω(Fe)時,形成更多的β。(Al9Fe2Si12)相。脆性針狀化合物,其有害作用大于α相,這傾向于使合金容易沿其斷裂。合金中形成的這些不溶性雜質相或游離雜質相易于積聚在晶界上,同時削弱了晶界的強度和韌性,成為耐蝕性的最弱環節。因此,首先從那里發生腐蝕。

(2)在熔煉過程中,盡管鎂和硅的添加比例在標準規定的范圍內,但有時由于混合不均勻和不足,熔體中硅的分布不均勻,存在局部富集區和貧化區 區。

(3)擠壓過程中對各種工藝參數的控制,例如鋼坯的預熱溫度過高,金屬擠壓流速的控制不當,擠壓過程中的空冷強度,時效溫度和保持時間等,很容易引起硅偏析。并釋放,導致鎂和硅沒有完全變成Mg2Si相,但是存在一些游離硅。

此外,具有更多剩余和游離硅的6003鋁合金型材在表面處理過程中會出現以下現象:將型材放在酸槽(15%-20%的硫酸)中時,可以清楚地看到許多小氣泡。輪廓的表面。隨著時間的延長和浴溫的升高,反應速度越來越快,這表明一次電池發生了電化學腐蝕。此時,如果將輪廓從浴槽中抬出進行觀察,則會在輪廓表面上發現許多與法線表面顏色不同的點。繼續進行后續處理(例如堿腐蝕,酸中和和硫酸陽極氧化)后,將更清楚,更直觀地顯示該深灰色腐蝕點。

但是,可以防止和控制由硅引起的6063鋁合金型材的腐蝕。只要有效地控制原材料和合金成分的購買,鎂與硅的比例在1.3到1.7的范圍內,并且每個過程的參數(如熔煉,攪拌,鑄造冷卻水溫度,棒材預熱等)溫度,擠壓淬火的空氣冷卻強度,時效溫度和時間等)嚴格控制,避免硅的偏析和釋放,并試圖使硅和鎂形成有益的Mg2Si強化相。

盡管硅是6063鋁合金型材中必不可少的主要成分,但如果添加量不合適,則添加的硅將無法與鎂完全形成Mg2Si強化相,從而導致硅的偏析和釋放,從而很容易在表面形成硅 治療。鋁合金型材的腐蝕現象。在生產中,必須嚴格控制主要合金成分和雜質以及工藝參數,以防止發生此類現象。


更新日期:2020-08-10
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